ရေဒဏ်ခံနိုင်ရည်ညံ့ဖျင်းခြင်း၊ မျက်နှာပြင်မညီညာခြင်း၊ အမှုန့်ပါဝင်မှုမြင့်မားခြင်းနှင့် အရှည်မညီညာခြင်းလား။ ရေနေအစာထုတ်လုပ်မှုတွင် အဖြစ်များသောပြဿနာများနှင့် တိုးတက်မှုနည်းလမ်းများ
ကျွန်ုပ်တို့ရဲ့ ရေထွက်အစာ နေ့စဉ်ထုတ်လုပ်မှုမှာ ရှုထောင့်အမျိုးမျိုးကနေ ပြဿနာတချို့နဲ့ ကြုံတွေ့ခဲ့ရပါတယ်။ အောက်ပါအတိုင်း အားလုံးနဲ့ ဆွေးနွေးဖို့ ဥပမာအချို့ကို ဖော်ပြလိုက်ပါတယ်။
၁။ ဖော်မြူလာ
၁။ ငါးအစာ၏ ဖော်မြူလာဖွဲ့စည်းပုံတွင် ပဲစေ့မှုန့်၊ ဝါဂွမ်းမှုန့် စသည်တို့ကဲ့သို့သော မုန့်ညက်ကုန်ကြမ်းအမျိုးအစားများစွာရှိပြီး ၎င်းတို့သည် ကုန်ကြမ်းအမျှင်များဖြစ်သည်။ အချို့သော ရေနံစက်ရုံများတွင် အဆင့်မြင့်နည်းပညာများရှိပြီး ဆီကို အခြေခံအားဖြင့် အနည်းငယ်သာခြောက်သွေ့စွာကြော်ထားသည်။ ထို့အပြင် ဤကုန်ကြမ်းအမျိုးအစားများသည် ထုတ်လုပ်မှုတွင် အလွယ်တကူစုပ်ယူနိုင်ခြင်းမရှိဘဲ အမှုန်အမွှားများဖြစ်ပေါ်မှုကို များစွာသက်ရောက်မှုရှိသည်။ ထို့အပြင် ဝါဂွမ်းမှုန့်ကို ကြိတ်ခွဲရန်ခက်ခဲပြီး ထိရောက်မှုကို ထိခိုက်စေပါသည်။
၂။ ဖြေရှင်းချက်- ပဲပုပ်ကိတ်အသုံးပြုမှုကို တိုးမြှင့်ထားပြီး ဆန်ဖွဲနုကဲ့သို့သော အရည်အသွေးမြင့် ဒေသထွက်ပါဝင်ပစ္စည်းများကို ဖော်မြူလာတွင် ထည့်သွင်းထားသည်။ ထို့အပြင် ဖော်မြူလာ၏ ၅-၈% ခန့်ရှိသော ဂျုံကိုလည်း ထည့်သွင်းထားသည်။ ချိန်ညှိမှုမှတစ်ဆင့် ၂၀၀၉ ခုနှစ်တွင် အမှုန့်ဖွဲ့စည်းမှုအကျိုးသက်ရောက်မှုသည် နှိုင်းယှဉ်လျှင် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပြီး တစ်တန်လျှင် ထွက်နှုန်းလည်း တိုးလာသည်။ ၂.၅ မီလီမီတာ အမှုန်များသည် ၈-၉ တန်ကြားရှိပြီး ယခင်ထက် ၂ တန်နီးပါး တိုးလာသည်။ အမှုန်များ၏ အသွင်အပြင်သည်လည်း သိသိသာသာ တိုးတက်လာပါသည်။
ထို့အပြင်၊ ဝါစေ့မှုန့်ကြိတ်ခွဲခြင်း၏ ထိရောက်မှုကို မြှင့်တင်ရန်အတွက်၊ ကျွန်ုပ်တို့သည် ကြိတ်ခွဲခြင်းမပြုမီ ဝါစေ့မှုန့်နှင့် ပဲစေ့မှုန့်ကို ၂:၁ အချိုးဖြင့် ရောမွှေခဲ့ပါသည်။ တိုးတက်ကောင်းမွန်လာပြီးနောက်၊ ကြိတ်ခွဲမှုနှုန်းသည် ပဲစေ့မှုန့်၏ ကြိတ်ခွဲမှုနှုန်းနှင့် အခြေခံအားဖြင့် ညီမျှခဲ့ပါသည်။
၂။ အမှုန်အမွှားများ၏ မညီမညာမျက်နှာပြင်
၁။ ၎င်းသည် အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်၏ အသွင်အပြင်အပေါ် များစွာသက်ရောက်မှုရှိပြီး ရေထဲသို့ထည့်သောအခါ ပြိုကွဲလွယ်ပြီး အသုံးပြုမှုနှုန်းနည်းပါးသည်။ အဓိကအကြောင်းရင်းမှာ-
(၁) ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများကို ကြမ်းကြမ်းတမ်းတမ်းကြိတ်ချေပြီး အပူပေးသည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ၎င်းတို့သည် အပြည့်အဝရင့်ကျက်ပြီး ပျော့ပျောင်းခြင်းမရှိသောကြောင့် မှိုအပေါက်များမှတစ်ဆင့် ဖြတ်သန်းသွားသောအခါ အခြားကုန်ကြမ်းများနှင့် ကောင်းစွာပေါင်းစပ်၍မရပါ။
(၂) ငါးအစာအတွက် အမျှင်ဓာတ်များစွာပါဝင်သော ဖော်မြူလာတွင်၊ အပူပေးသည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများတွင် ရေနွေးငွေ့ပူဖောင်းများရှိနေခြင်းကြောင့်၊ ဤပူဖောင်းများသည် အမှုန်ဖိသိပ်မှုအတွင်း မှိုအတွင်းနှင့် အပြင်အကြား ဖိအားကွာခြားမှုကြောင့် ပေါက်ကွဲပြီး အမှုန်များ၏ မျက်နှာပြင်မညီမညာဖြစ်စေသည်။
၂။ ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းမှု အစီအမံများ-
(၁) ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ကောင်းမွန်စွာ ထိန်းချုပ်ပါ
လက်ရှိတွင်၊ ငါးအစာထုတ်လုပ်ရာတွင် ကျွန်ုပ်တို့၏ကုမ္ပဏီသည် 1.2mm ဇကာမိုက်ခရိုမှုန့်ကို ကုန်ကြမ်းအဖြစ်အသုံးပြုသည်။ ကြိတ်ခွဲမှု၏ အနုစိတ်မှုကိုသေချာစေရန် ဇကာအသုံးပြုမှုကြိမ်နှုန်းနှင့် တူ၏ယိုယွင်းမှုအတိုင်းအတာကို ကျွန်ုပ်တို့ထိန်းချုပ်ပါသည်။
(၂) ရေနွေးငွေ့ဖိအားကို ထိန်းချုပ်ပါ
ဖော်မြူလာအရ၊ ထုတ်လုပ်မှုကာလအတွင်း ရေနွေးငွေ့ဖိအားကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ချိန်ညှိပါ၊ ယေဘုယျအားဖြင့် 0.2 ဝန်းကျင်ကို ထိန်းချုပ်ပါ။ ငါးအစာဖော်မြူလာတွင် ကြမ်းတမ်းသောအမျှင်ကုန်ကြမ်းများစွာပါဝင်သောကြောင့် အရည်အသွေးမြင့် ရေနွေးငွေ့နှင့် သင့်တင့်လျောက်ပတ်သော အပူပေးချိန် လိုအပ်ပါသည်။
၃။ အမှုန်အမွှားများ၏ ရေခံနိုင်ရည် ညံ့ဖျင်းခြင်း
၁။ ဤပြဿနာအမျိုးအစားသည် ကျွန်ုပ်တို့၏နေ့စဉ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အဖြစ်အများဆုံးပြဿနာဖြစ်ပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် အောက်ပါအချက်များနှင့် ဆက်စပ်နေပါသည်။
(၁) အပူပေးချိန်တိုတောင်းခြင်းနှင့် အပူပေးအပူချိန်နိမ့်ခြင်းသည် မညီမညာ သို့မဟုတ် အပူပေးမှုမလုံလောက်ခြင်း၊ ရင့်မှည့်မှုအဆင့်နိမ့်ခြင်းနှင့် အစိုဓာတ်မလုံလောက်ခြင်းတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
(၂) ကစီဓာတ်ကဲ့သို့သော ကော်ပစ္စည်းများ မလုံလောက်ခြင်း။
(၃) လက်စွပ်မှို၏ ဖိသိပ်မှုအချိုးသည် အလွန်နိမ့်လွန်းသည်။
(4) ဖော်မြူလာတွင် ဆီပါဝင်မှုနှင့် ጥሬအမျှင်ကုန်ကြမ်းများ၏ အချိုးအစား အလွန်မြင့်မားနေပါသည်။
(၅) ကြိတ်ခွဲခြင်း အမှုန်အရွယ်အစား အချက်။
၂။ ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းမှု အစီအမံများ-
(၁) ရေနွေးငွေ့အရည်အသွေးကို မြှင့်တင်ပါ၊ ထိန်းညှိကိရိယာ၏ ဓားသွားထောင့်ကို ချိန်ညှိပါ၊ အပူပေးချိန်ကို တိုးချဲ့ပါ၊ ကုန်ကြမ်းများ၏ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပါ။
(၂) ဖော်မြူလာကို ချိန်ညှိပါ၊ ကစီဓာတ်ကုန်ကြမ်းများကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်ပါ၊ အဆီနှင့် အမျှင်ဓာတ်ကုန်ကြမ်းများ အချိုးအစားကို လျှော့ချပါ။
(၃) လိုအပ်ပါက ကော်ထည့်ပါ။ (ဆိုဒီယမ်အခြေခံ ဘန်တိုနိုက် အရည်)
(၄) ဖိသိပ်မှုအချိုးကို မြှင့်တင်ပါလက်စွပ်ပုံ
(၅) ကြိတ်ခွဲခြင်းတွင်း၏ အနုစိတ်မှုကို ထိန်းချုပ်ပါ
၄။ အမှုန်အမွှားများ အလွန်အကျွံပါဝင်ခြင်း
၁။ အအေးခံပြီးနောက်နှင့် စစ်ထုတ်ခြင်းမပြုမီ ယေဘုယျ pellet အစာ၏ အသွင်အပြင်ကို သေချာစေရန် ခက်ခဲပါသည်။ pellet များတွင် ပြာမှုန့်နှင့် အမှုန့်များ ပိုမိုပါဝင်ကြောင်း ဝယ်ယူသူများက သတင်းပို့ထားပါသည်။ အထက်ပါ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာမှုအပေါ် အခြေခံ၍ ၎င်းအတွက် အကြောင်းရင်းများစွာ ရှိသည်ဟု ကျွန်ုပ်ထင်ပါသည်။
A. အမှုန်မျက်နှာပြင်ချောမွေ့မှုမရှိ၊ ခွဲစိတ်မှုလည်းသပ်ရပ်မှုမရှိ၊ အမှုန်များသည်လျော့ရဲပြီး အမှုန့်ထုတ်လုပ်ရန်လွယ်ကူသည်။
ခ။ ဇကာအဆင့်သတ်မှတ်ခြင်းဖြင့် မပြီးပြတ်သောစစ်ထုတ်မှု၊ ဇကာကွက်ပိတ်ဆို့ခြင်း၊ ရာဘာဘောလုံးများ ပြင်းထန်စွာပွန်းပဲ့ခြင်း၊ ဇကာကွက်အပေါက်မကိုက်ညီခြင်း စသည်တို့။
ဂ။ အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်ဂိုဒေါင်တွင် ပြာမှုန့်အကြွင်းအကျန်များစွာရှိနေပြီး ရှင်းလင်းရေးလုပ်ငန်းစဉ်လည်း ပြည့်စုံမှုမရှိပါ။
ဃ။ ထုပ်ပိုးခြင်းနှင့် အလေးချိန်ခြင်းအတွင်း ဖုန်မှုန့်များ ဖယ်ရှားခြင်းတွင် မမြင်ရသော အန္တရာယ်များ ရှိပါသည်။
ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းခြင်း အစီအမံများ-
က။ ဖော်မြူလာဖွဲ့စည်းပုံကို အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ပါ၊ လက်စွပ်ဒိုင်းကို သင့်တင့်လျောက်ပတ်စွာ ရွေးချယ်ပါ၊ ထို့နောက် ဖိသိပ်မှုအချိုးကို ကောင်းစွာထိန်းချုပ်ပါ။
ခ။ အမှုန့်ကြိတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ အပြည့်အဝရင့်မှည့်ပြီး ပျော့ပျောင်းစေရန် အပူပေးချိန်၊ အစာကျွေးသည့်ပမာဏနှင့် အမှုန့်ကြိတ်ခြင်းအပူချိန်ကို ထိန်းချုပ်ပါ။
ဂ။ အမှုန်ဖြတ်ပိုင်းပုံ သပ်ရပ်ကြောင်း သေချာစေပြီး သံမဏိစင်းဖြင့် ပြုလုပ်ထားသော ပျော့ပျောင်းသော ဖြတ်တောက်ဓားကို အသုံးပြုပါ။
ဃ။ အဆင့်သတ်မှတ်ခြင်း မျက်နှာပြင်ကို ချိန်ညှိထိန်းသိမ်းပြီး သင့်တင့်လျောက်ပတ်သော မျက်နှာပြင်ဖွဲ့စည်းပုံကို အသုံးပြုပါ။
E. ပြီးစီးသောထုတ်ကုန်ဂိုဒေါင်အောက်တွင် ဒုတိယစစ်ဆေးခြင်းနည်းပညာကိုအသုံးပြုခြင်းသည် အမှုန့်ပါဝင်မှုအချိုးကို သိသိသာသာလျှော့ချနိုင်သည်။
F. ပြီးစီးသွားသော ထုတ်ကုန်ဂိုဒေါင်နှင့် ဆားကစ်ကို အချိန်မီ သန့်ရှင်းရေးလုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ထို့အပြင်၊ ထုပ်ပိုးမှုနှင့် ဖုန်မှုန့်ဖယ်ရှားရေးကိရိယာကို တိုးတက်ကောင်းမွန်အောင် လုပ်ဆောင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဖုန်မှုန့်ဖယ်ရှားရန်အတွက် အနုတ်ဖိအားကို အသုံးပြုရန် အကောင်းဆုံးဖြစ်ပြီး ၎င်းသည် ပိုမိုသင့်လျော်ပါသည်။ အထူးသဖြင့် ထုပ်ပိုးမှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ ထုပ်ပိုးမှုလုပ်သားသည် ထုပ်ပိုးမှုချိန်ခွင်၏ buffer hopper မှ ဖုန်မှုန့်များကို မှန်မှန်ခေါက်၍ သန့်ရှင်းရေးလုပ်သင့်သည်။.
၅။ အမှုန်အမွှား အရှည် ကွဲပြားသည်
၁။ နေ့စဉ်ထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ အထူးသဖြင့် ၄၂၀ အထက် မော်ဒယ်များအတွက် ထိန်းချုပ်ရာတွင် အခက်အခဲများနှင့် မကြာခဏ ကြုံတွေ့ရလေ့ရှိသည်။ ၎င်းအတွက် အကြောင်းရင်းများကို အောက်ပါအတိုင်း အကြမ်းဖျင်း အကျဉ်းချုပ်ဖော်ပြထားပါသည်။
(1) အမှုန့်ဖွဲ့စည်းခြင်းအတွက် အစာကျွေးသည့်ပမာဏ မညီမျှဘဲ၊ အပူပေးသည့်အကျိုးသက်ရောက်မှုမှာ အလွန်အတက်အကျရှိသည်။
(2) မှိုရိုလာများကြားရှိ ကွာဟချက် မညီမညာဖြစ်ခြင်း သို့မဟုတ် လက်စွပ်မှိုနှင့် ဖိအားရိုလာများ ပြင်းထန်စွာ ဟောင်းနွမ်းခြင်း။
(3) လက်စွပ်မှို၏ ဝင်ရိုးလမ်းကြောင်းတစ်လျှောက်တွင်၊ နှစ်ဖက်စလုံးရှိ စွန့်ထုတ်မှုအမြန်နှုန်းသည် အလယ်ထက် နိမ့်သည်။
(၄) လက်စွပ်မှို၏ ဖိအားလျှော့ချသည့်အပေါက်သည် အလွန်ကြီးပြီး အဖွင့်နှုန်းလည်း အလွန်မြင့်သည်။
(၅) ဖြတ်တောက်သည့်ဓား၏ အနေအထားနှင့် ထောင့်သည် မဆီလျော်ပါ။
(6) အမှုန်အမွှားများဖြစ်ပေါ်ခြင်း အပူချိန်။
(7) လက်စွပ်ပုံသဏ္ဍာန်ဖြတ်တောက်သည့်ဓား၏ အမျိုးအစားနှင့် ထိရောက်သောအမြင့် (ဓားသွားအကျယ်၊ အနံ) သည် သက်ရောက်မှုရှိသည်။
(8) တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ဖိသိပ်ခန်းအတွင်းရှိ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ ဖြန့်ဖြူးမှုသည် မညီမညာဖြစ်သည်။
၂။ အစာနှင့် အစာလုံးများ၏ အရည်အသွေးကို ယေဘုယျအားဖြင့် ၎င်းတို့၏ အတွင်းပိုင်းနှင့် အပြင်ပိုင်း အရည်အသွေးများအပေါ် အခြေခံ၍ ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာသည်။ ထုတ်လုပ်မှုစနစ်တစ်ခုအနေဖြင့် အစာလုံးများ၏ ပြင်ပအရည်အသွေးနှင့် ဆက်စပ်သော အရာများကို ကျွန်ုပ်တို့ ပိုမိုထိတွေ့ရသည်။ ထုတ်လုပ်မှုရှုထောင့်မှကြည့်လျှင် ရေနေအစာလုံးများ၏ အရည်အသွေးကို သက်ရောက်မှုရှိသော အချက်များကို အောက်ပါအတိုင်း အကြမ်းဖျင်း အကျဉ်းချုပ်နိုင်သည်။
(၁) ဖော်မြူလာများ၏ ဒီဇိုင်းနှင့် စီစဉ်မှုသည် ရေနေအစာအလုံးများ၏ အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိပြီး စုစုပေါင်း၏ ၄၀% ခန့်ရှိသည်။
(၂) ကြိတ်ခွဲခြင်း၏ ပြင်းထန်မှုနှင့် အမှုန်အရွယ်အစား တူညီမှု။
(3) လက်စွပ်မှို၏ အချင်း၊ ဖိသိပ်မှုအချိုးနှင့် မျဉ်းဖြောင့်အလျင်တို့သည် အမှုန်များ၏ အရှည်နှင့် အချင်းအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိသည်။
(4) လက်စွပ်မှို၏ ဖိသိပ်မှုအချိုး၊ မျဉ်းဖြောင့်အလျင်၊ ငြိမ်းသတ်ခြင်းနှင့် အပူချိန်ထိန်းညှိခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုနှင့် ဖြတ်တောက်ဓားသွား၏ အမှုန်များ၏အရှည်အပေါ် သက်ရောက်မှု။
(၅) ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ၏ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှု၊ အပူပေးသည့်အာနိသင်၊ အအေးခံခြင်းနှင့် အခြောက်ခံခြင်းတို့သည် အပြီးသတ်ထုတ်ကုန်များ၏ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုနှင့် အသွင်အပြင်အပေါ် သက်ရောက်မှုရှိသည်။
(6) စက်ပစ္စည်းကိုယ်တိုင်၊ လုပ်ငန်းစဉ်အချက်များနှင့် ငြိမ်းသတ်ခြင်းနှင့် အပူချိန်ထိန်းညှိခြင်းဆိုင်ရာ အကျိုးသက်ရောက်မှုများသည် အမှုန်အမွှားပါဝင်မှုအပေါ် သက်ရောက်မှုရှိသည်။
၃။ ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းမှု အစီအမံများ-
(1) အထည်ခြစ်တံ၏ အရှည်၊ အနံနှင့် ထောင့်ကို ချိန်ညှိပြီး ဟောင်းနွမ်းနေသော ခြစ်တံကို အစားထိုးပါ။
(၂) အစာကျွေးမှုပမာဏနည်းပါးသောကြောင့် ထုတ်လုပ်မှုအစနှင့်အဆုံးတွင် ဖြတ်တောက်ဓား၏အနေအထားကို အချိန်မီချိန်ညှိရန် အာရုံစိုက်ပါ။
(၃) ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း တည်ငြိမ်သော အစာကျွေးနှုန်းနှင့် ရေနွေးငွေ့ထောက်ပံ့မှုကို သေချာစေပါ။ ရေနွေးငွေ့ဖိအားနည်းပြီး အပူချိန်မတက်နိုင်ပါက အချိန်မီ ချိန်ညှိခြင်း သို့မဟုတ် ရပ်တန့်သင့်သည်။
(၄) အကြားကွာဟချက်ကို ကျိုးကြောင်းဆီလျော်စွာ ချိန်ညှိပါ။ရိုလာခွံ။ မှိုအသစ်ကို ရိုလာအသစ်များဖြင့် လိုက်လံတပ်ဆင်ပြီး ဖိအားရိုလာနှင့် မှိုကွင်း၏ ဟောင်းနွမ်းမှုကြောင့် မညီမညာမျက်နှာပြင်ကို ချက်ချင်းပြုပြင်ပါ။
(၅) လက်စွပ်မှို၏ လမ်းညွှန်အပေါက်ကို ပြုပြင်ပြီး ပိတ်ဆို့နေသော မှိုအပေါက်ကို ချက်ချင်း သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပါ။
(၆) လက်စွပ်မှိုကို မှာယူသည့်အခါ မူရင်းလက်စွပ်မှို၏ ဝင်ရိုးဦးတည်ရာ၏ အဆုံးနှစ်ဖက်စလုံးရှိ အပေါက်သုံးတန်း၏ ဖိသိပ်မှုအချိုးသည် အလယ်ထက် ၁-၂ မီလီမီတာ သေးငယ်နိုင်သည်။
(7) လက်စွပ်မှိုနှင့် ဖိအားရိုလာကြားရှိ ကွက်ကြားမျဉ်းပေါ်တွင် ရှိနေစေရန်အတွက် အထူ 0.5-1 မီလီမီတာကြားတွင် ထိန်းချုပ်ထားသော ပျော့ပျောင်းသော ဓားကို အသုံးပြုပါ။
(၈) လက်စွပ်မှို၏ ဗဟိုချက်ညီမှုကို သေချာစေပြီး၊ ကြိတ်စက်၏ spindle clearance ကို မှန်မှန်စစ်ဆေးပြီး လိုအပ်ပါက ချိန်ညှိပါ။
၆။ အကျဉ်းချုပ် ထိန်းချုပ်ရေးအချက်များ-
၁။ ကြိတ်ခွဲခြင်း- ကြိတ်ခွဲခြင်း၏ အနုစိတ်မှုကို သတ်မှတ်ချက်လိုအပ်ချက်များနှင့်အညီ ထိန်းချုပ်ရမည်။
၂။ ရောစပ်ခြင်း- သင့်လျော်သော ရောစပ်ပမာဏ၊ ရောစပ်ချိန်၊ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုနှင့် အပူချိန်တို့ကို သေချာစေရန် ကုန်ကြမ်းရောစပ်မှု၏ တစ်ပြေးညီဖြစ်မှုကို ထိန်းချုပ်ရမည်။
၃။ ရင့်ကျက်မှု- ဖောင်းစက်၏ ဖိအား၊ အပူချိန်နှင့် အစိုဓာတ်ကို ထိန်းချုပ်ရမည်။
အမှုန်ပစ္စည်း၏ အရွယ်အစားနှင့်ပုံသဏ္ဍာန်- ဖိသိပ်မှုမှိုများနှင့် ဖြတ်တောက်ဓားသွားများ၏ သင့်လျော်သော သတ်မှတ်ချက်များကို ရွေးချယ်ရမည်။
၅။ ပြီးစီးသွားသော အစာတွင် ရေပါဝင်မှု- အခြောက်ခံချိန်နှင့် အအေးခံချိန်နှင့် အပူချိန်ကို သေချာစေရန် လိုအပ်ပါသည်။
၆။ ဆီဖြန်းခြင်း- ဆီဖြန်းသည့် တိကျသောပမာဏ၊ နော်ဇယ်အရေအတွက်နှင့် ဆီအရည်အသွေးကို ထိန်းချုပ်ရန် လိုအပ်ပါသည်။
၇။ စစ်ထုတ်ခြင်း- ပစ္စည်း၏ သတ်မှတ်ချက်များအရ ဇကာ၏ အရွယ်အစားကို ရွေးချယ်ပါ။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၃ ခုနှစ်၊ နိုဝင်ဘာလ ၃၀ ရက်